針對傳統線束存在的問題，天頂星的解決方案概況來講就是：分區管理，集中控制。

把全車分為不同的4-7個控制區域，每個控制區內由控制模塊就近控制該區域電氣部件，各區域之間用4根線進行連接。4:500的布線比，極大降低了各區域之間連接的線束數量。

智能線束系統不僅使線束結構優化，更是對整個汽車產業生產力的一次提升。

智能線束的優勢對比：

（一）研發更高效

a) 傳統線束的研發周期需要6-8周時間，智能線束2-3周即可完成，大大提高了研發效率。

b) 后續在同一平臺上進行技術升級時，也大大縮短二次開發時間。

汽車平臺構筑完畢后，無論后續版本功能增加多少功能，智能線束可以保持數量不變，可謂 是“以不變應萬變”。相比之下傳統線束每增加一個功能就需要需要增加或者調整線束，增加了工作的難度。

（二）生產更簡單

a) 一輛普通小汽車的線束長度加起來有幾百上千米長，全靠操作工人手工裝配。傳統布線

內飾一線：線束需要逐個工位穿插裝配，不可同時進行。

內飾二線：線束裝配需要根據各內飾件及終端件 裝配狀態來進行線束固定及接插件接插。

b) 智能線束僅僅十幾米，而且可以進行分區安裝，裝配時間縮短為普通線束的1/3。

內飾一線：工人便可各自裝配模塊，互不 影響。同時工人也可對各模塊之間的通訊CAN 進行裝配及固定。

內飾二線：在車門分裝線、儀表臺分裝線、尾門分裝線便可完成傳統線束在內飾二線80%以上的工作， 工人在內飾二線只需要對模塊的通訊CAN線進行接插即可。

（三）售后更便捷

a) 進行線束的故障排查一直是汽車工程師的苦力活，往往是費時、費工、費人力。

b) 智能線束自帶故障顯示功能，一看便知故障出在哪里。萬一要進行手工操作，因為線束 數量少，也能輕松應對。